Biaya capital yang dihasilkan sebesar $653.999/tahun, Biaya Energi $3.245.929/tahun, dan Nilai TAC $3.899.927/tahun (payback period 3 tahun). Hasil simulasi menunjukkan bahwa jenis pelarut yang terbaik untuk memisahkan campuran azeotrope aseton dan methanol adalah DMSO dengan menggunakan sistem kolom distilasi ekstraktif konvensional. Simulasi dengan menggunakan kolom dinding pemisah dilakukan dengan tiga kolom karena pada Aspen Plus® tidak tersedia kolom distilasi dengan dinding pemisah. Penelitian dilakukan menggunakan Aspen Plus® untuk melakukan simulasi. Tujuan penelitian ini adalah menentukan jenis pelarut terbaik pada setiap sistem (kolom distilasi ekstraktif konvensional dan EDWC) dengan membandingan nilai ekonomis (biaya capital, biaya energi, dan nilai total annual cost). Kolom distilasi ekstraktif konvensional dapat dimodifikasi menjadi distillation wall column (DWC) dengan menambahkan dinding pemisah untuk mengurangi konsumsi energi dan penghematan biaya. Metode yang digunakan adalah distilasi ekstraktif dengan tiga entrainer yaitu air, chlorobenzene, dan dimethyl sulfoxide (DMSO). Aseton dan metanol merupakan campuran azeotrop yang harus dipisahkan dengan pelarut. Oleh karena itu, menggunakan dengan metode pressure swing distillation, azeotrope distillation, dan extractive distillation. Pemisahan dengan metode distilasi biasa tidak efektif untuk memisahkan campuran azeotrop. In all, the waste plastic power plant generated a net power of 216.461KW at an equivalence ratio of 1.5.Distilasi adalah pemisahan dua campuran atau lebih ke dalam fraksi komponennya dari kemurnian yang diinginkan berdasarkan perbedaan titik didih serta volatilitas antar komponen. To achieve proper energy optimization, the high temperature flue gas obtained from the gas turbine after pressure loss was passed through a “Heat Recovery Steam Generator” that allowed water at 25☌ to be heated up to produce steam which in turn drove a steam turbine to generate electricity of 255.3KW. In this reactor, the gaseous fuel burned with excess air in the combustion chamber to produce a high temperature and pressured gas that drove the gas turbine (modelled as an expander) to generate electrical power of 1194KW. After cooling of the top product and separation to obtain the volatile gaseous fuel from the liquid fuel oil, the volatile gaseous fuel alongside air were pressurized with a compressor and then combusted in a Gibbs free energy reactor. The pyrolysis reactor modelled as a conversion reactor was used to thermally crack 2000Kg/h of HDPE feed at a temperature of 450☌ to produce a top product containing a mixture of liquid fuel oil and volatile gaseous fuel. A simulation model that produces electricity from the High Density Polyethylene (HDPE) waste plastics has been developed using Aspen Hysys process simulator. This paper presents a theoretical framework for the simulation of waste plastic power plant. Where recycling becomes an issue, technologies that utilize the waste plastics to generate electricity can be employed. Non-recyclable plastic materials are used in areas like packaging, 3D printing, and construction. The recovery of this abundant energy helps to curb environmental concerns associated with plastic utilization. The high energy content of plastics can be converted to electricity.
0 Comments
Leave a Reply. |
AuthorWrite something about yourself. No need to be fancy, just an overview. ArchivesCategories |